Warning: session_start(): open(/var/www/www-root/data/mod-tmp/sess_m931ih4qo5b38cmrie6emrsds6, O_RDWR) failed: No space left on device (28) in /var/www/www-root/data/www/igra-zhizni.ru/wp-content/plugins/wpdiscuz/class.WpdiscuzCore.php on line 59
Лвл брус производители в россии – ЛВЛ брус | Клееный брус из шпона Ultralam | Талион Терра - ИГРА ЖИЗНИ

Лвл брус производители в россии – ЛВЛ брус | Клееный брус из шпона Ultralam | Талион Терра

Содержание

ЛВЛ брус | Клееный брус из шпона Ultralam | Талион Терра

С древнейших времён дерево было одним из самых востребованных и широко используемых строительных материалов.  Однако несмотря на все преимущества древесины она обладает и целым рядом существенных недостатков -подверженность гниению, горючесть, нестабильность размеров при изменении условий окружающей среды, ослабление прочности за счёт сучков и дефектов древесины, недостаточная плотность, ограниченность в линейных размерах,  коробление под действием влажной среды, растрескивание, усыхание и т.д. Все эти недостатки ограничивали область применения пиломатериалов в строительстве. Но сегодня благодаря новейшим технологиям, дерево переживает поистине второе рождение.  Новые высокотехнологичные  методы обработки древесины карди­нально изменили свойства этого материала и позволили создавать на его основе продукты, многократно увеличивающие все достоинства дерева и практически сводящие на нет всего его недостатки. Эти материалы обладают прин­ципиально новыми характеристиками, позволяющими применять изделия из дерева там, где раньше об этом можно было только мечтать. Именно к таким высокотехнологич­ным разработкам относится ЛВЛ (LVL) брус, продукт деревообрабатывающей про­мышленности, представляющий собой брус, доски и балки.

LVL (ЛВЛ) брус (от англ. Laminated Veneer Lumber) – это высокопрочный композитный конструкционный материал, на основе массива натурального дерева, усиленный и улучшенный технологически. В результате сложного технологического процесса получается однородный материал с уникальным набором технических характеристик. Технические характеристики ЛВЛ бруса значительно превосходят параметры цельного бруса, клееной древесины и пиломатериалов высокого класса. Основным сырьём для производства ЛВЛ-Бруса является  шпон древесины различных пород (разные производители используют различные породы деревьев или их микс). Термин ЛВЛ (англ. Laminated Veneer Lumber) введен в 1960-е годы компанией Wayerhauser (США), где был разработан сам продукт и установлена первая производственная линия ЛВЛ. На сегодняшний день ЛВЛ брус по праву считается  лучшим по технологичности, надежности и механическим характеристикам древесным материалом.

Выдающиеся свойства LVL бруса ставят этот  материал в один ряд с  наиболее перспективными и технологичными конструкционными материалами, используемым сегодня в строительстве.

ЛВЛ брус обладает уникальными по своим свойствам прочностными характеристиками, например, модуль упругости (жесткости) у ЛВЛ бруса на 24% выше, чем у массивной ели, прочность при изгибе и на излом выше более чем в два раза. Эти физические показатели обеспечивают высокую несущую способность ЛВЛ бруса при меньших размерах в поперечном сечении, что в свою очередь существенно снижает общий объём необходимых пиломатериалов. Такие высокие показатели связаны с рядом специфических особенностей производства ЛВЛ бруса, которые обеспечивают отсутствие дефектов в структуре материала, вызванных естественными пороками древесины.

Благодаря своей слоистой структуре и технологии производства ЛВЛ брус является полностью однородным материалом с неизменными механическими характеристиками по всей длине и обладает постоянными физическими свойствами, не зависящими от сезонных факторов, т. е. по сути, мы имеем

материал с гомогенной симметричной структурой, который не меняет своих свойств на протяжении всего срока эксплуатации. В отличие от обычных пиломатери­алов он способен сохранять точные линейные разме­ры в независимости от сезонных факторов, изменений окружающее среды и климатических условий.

ЛВЛ не деформируется и не коро­бится от сырости, не трескается и  не гниёт, имеет минимальные показатели ес­тественной усушки, практически не впитывает влагу, а потому собственный вес балки во влажной среде остается неизменным. Стабильность линейных размеров ЛВЛ бруса гарантирует высокую точность сопрягаемых деталей, благодаря чему  конструкции из бруса долговечны и не теряют свою привлекательность со временем, чего нельзя сказать об изделиях из обычной древесины, которые подвержены разбуханию и короблению. ЛВЛ брус в отличие от металла и железобетона обладает повышенная устойчивость к агрессивным средам, таким как водяные пары, аммиак, пары солей и т.д., и поэтому он незаменим при строительстве аквапарков, бассейнов, сельскохозяйственных и промышленных сооружений.

ЛВЛ брус обладает более высокой огнестойкостью по сравнению с обычным брусом, которая достигается путем большой многослойности и меньшей пористости. Клейкая фенолформальдегидная смола, используемая в производстве ЛВЛ, нейтральна к окислению и не способствует возгоранию. Плотность и отсутствие трещин препятствует проникновению огня и температуры вглубь материала. При температуре 300°С на поверхности балки ЛВЛ брус сохраняет свои свойства на протяжении 30-60минут. При указанной температуре происходит медленное обугливание балки со скоростью 0,6 мм/мин. по плоскотям и 1 мм/мин. по торцам.

Использование ЛВЛ бруса позволяет существенно усовершенствовать и ускорить технологию строительства. Применение ЛВЛ бруса позволяет уйти от сварочных работ и применять технику меньшей грузоподъемности на строительной площадке. Стоимость ЛВЛ бруса несколько превышает средние расценки на другие пиломатериалы, но изделия, выполненные с использованием ЛВЛ бруса, не теряют своей геометрии даже спустя 10 лет, что, безусловно, оправдывает затраты производителя. По сравнению с такими традиционными строитель­ными материалами, как металл и железобетон, ЛВЛ обладает оптимальным соотношением прочностных и весовых показателей. Этот фактор особенно важен для малоэтажного строительства, поскольку при достаточ­ном запасе прочности конструкции из ЛВЛ не требуют устройства усиленного фундамента и удобны при мон­таже: они могут перемещаться по земле и поднимать­ся на верхние этажи без применения специальной тех­ники. Как следствие, возведение зданий с использо­ванием ЛВЛ требует значительно меньших финансо­вых и временных затрат, чем строительство из кирпича и бетона.

Конструктивные и монтажные свойства ЛВЛ обес­печили этому материалу самое широкое распростра­нение в странах Северной Америки и Западной Евро­пы. Отработанная во всем мире технология каркасно­го домостроения с использованием этого материала позволяет строить энергоэффективные дома любой архитектурной формы и любого размера в самый ко­роткий срок. И, независимо от того, будет ли дом скромным дачным коттеджем или же представитель­ным особняком большой площади, объединять их бу­дет одно: надежность, качество и комфорт, обеспечен­ные специально созданным для них материалом — «су­пердеревом» ЛВЛ.

ultralam.com

Главная | Brus777

Ищете качественный конструкционный пиломатериал по цене производителя? Купите любое количество м³ клееного бруса ЛВЛ в ООО «ВОЛЛЕСДОМ». Кроме реализации продукции в Москве, мы занимаемся возведением домов, коттеджей, дач.

Производство пиломатериала

При изготовлении клееного бруса LVL используется технология склейки слоев шпона с параллельным расположением волокон. Толщина и ширина элементов бывают разные, длина составляет до 12 метров. Уникальный высокопрочный материал обладает постоянными физическими свойствами и сохраняет их независимо от временных и сезонных факторов. Изделия высушиваются до заданных показателей влажности, имеют точные размеры, не деформируются и не коробятся.

Сферы применения ЛВЛ-бруса

  • Возведение каркасных построек.
  • Изготовление стропильных систем.
  • Проведение интерьерных декоративных работ.
  • Возведение мансард.
  • Подготовка опалубки в монолитном строительстве.

Преимущества использования клееного бруса ЛВЛ

Материал обладает превосходными теплоизоляционными и акустическими характеристиками. Изделия просто монтируются и сочетаются с разными видами утеплителей. При применении ЛВЛ-бруса исключается возникновение «мостиков холода» (по крепежным элементам и пустотам), предупреждаются образование конденсата и процессы гниения.

Пиломатериал отлично обрабатывается различными способами, обладает малым весом и высокой несущей способностью. Клееный брус LVL используется для создания точных сопрягаемых соединений (благодаря стабильности линейных размеров).

Характеристики пиломатериала

  • Прочность. При изготовлении элементов удаляются дефекты древесины, что повышает прочностные показатели в 3–3,4 раза в сравнении с клееными аналогами или обычными деревянными изделиями.
  • Отсутствие трещин и сколов. ЛВЛ-брус высушивается до необходимого уровня влажности, поэтому не изменяет геометрических параметров, не растрескивается.
  • Огнестойкость. При изготовлении используется клеевой состав, не способствующий возгоранию и нейтральный к окислению. Балки сохраняют устойчивость к воздействию открытого огня при 300 градусах в течение 30–60 минут.


Выгоднее заказывать клееный брус LVL у производителя

  • Обеспечиваем комплексное сопровождение заказа. Рассчитываем цену за куб с погрузкой, доставкой и разгрузкой на объектах Москвы и Московской области.
  • Изготавливаем клееный брус ЛВЛ в соответствии с проектом. Клиент предоставляет документацию и получает весь необходимый материал для строительства.
  • Гарантируем качество. Официально заключаем договор на поставки продукции, предоставляем полный пакет сопроводительной документации.

Узнайте, сколько стоит LVL-брус от производителя, на странице каталога, а также обратитесь к менеджеру, чтобы уточнить специальные расценки при постоянном сотрудничестве либо покупке оптовой партии.


Удобно

Мы можем запилить ЛВЛ-брус по Вашим размерам. Это удобно.


Оптимальные цены

Мы предлагаем оптимальное соотношение цена/качество. Постоянным покупателям — особые условия.


Широкий ассортимент

У нас Вы найдете необходимые сечения ЛВЛ бруса.


Доставка и быстрота

Доставка осуществляется своим транспортом. Оказываем услуги по разгрузке.

brus777.ru

О продукции

Брус клееный из шпона (LVL брус, ЛВЛ брус)- инновационный продукт глубокой переработки древесины

Инновационные технологии в области деревообрабатывающей промышленности позволяют получать конструкционные композиционные материалы на основе древесины, превосходящие цельную древесину по физико-механическим показателям. В современной практике широкое распространение получила клеёная древесина, не ограниченная по размерам поперечного сечения и длине. Новый конструкционный материал – брус клееный из шпона LVL (ЛВЛ) – это одна из разновидностей клеёной древесины, получаемая путём склеивания листов однонаправленного лущёного шпона хвойных пород. Технология производства клееного бруса LVL (ЛВЛ) позволяет снизить отрицательное влияние естественных пороков древесины, что существенно повышает уровни его показателей прочности.

ЛВЛ брус производится из 9 и более пластов шпона толщиной порядка 3 мм, которые укладываются в продольном направлении изделия и склеивают между собой параллельно волокнам смежных слоев.

Брус клееный из шпона торговой марки «Ultralam»™ (Ультралам)

 Брус клееный из шпона ЛВЛ «Ultralam»™ выпускается российской компанией ООО «Современные технологии обработки древесины». Производство ЛВЛ бруса «Ultralam»™ запущено в апреле 2009 года на заводе «Талион Терра» в Тверской области в г. Торжок. Завод оснащен современным оборудованием, поставленным из стран с многолетним опытом производства LVL, таких как Канада, США, Германия, Япония. Установленный на заводе пресс с микро-волновым подогревом один из са­мых больших в мире. Его длина составляет 60 м. Мощность про­изводства ЛВЛ — самая высокая в Европе: 150 тыс.м³ с перспективой увеличения до 200 тыс.м³ в год.

Производство ЛВЛ бруса «Ultralam»™ является безотходным: технологические остатки идут на выпуск белых пеллет (топливных гранул класса премиум).

Брус ЛВЛ и плиты ЛВЛ «Ultralam»™ изготовляют нескольких типов в зависимости от направления волокон и сорта слоёв шпона, оговорённых в соответствующих технических условиях.

Тип материалаХарактеристикаОбласть применения
Ultralam R

(Ультралам R)
Все слои шпона имеют параллельное направление волокон, для изготовления используется шпон сортов G1 — G2 (преимущественно сорт G2)Преимущественно в несущих конструкциях
Ultralam X

(Ультралам X)
Отдельные слои шпона имеют взаимно перпендикулярное направление волокон, для изготовления используется шпон сортов G2-G3Несущие и ограждающие конструкции
Ultralam I

(Ультралам I)
Слои шпона могут иметь как параллельное, так и взаимно перпендикулярное направление волокон, для изготовления используется шпон сортов G3—G4Ограждающие конструкции, в том числе заготовки для дверного и мебельного производства и т.д.

Для изготовления шпона используют круглые лесоматериалы хвойных пород (сосны, ели, лиственницы) I — III сортов по ГОСТ 9463-88. Для склеивания шпона используется жидкий фенолоформальдегидный клей класса эмиссии Е1. Влажность ЛВЛ бруса Ultralam находится в пределах 8-12%. Величина показателя шероховатости поверхности брусьев и плит Ultralam R по ГОСТ 7016-82 должна быть не более 320 мкм или соответствовать уровню качества обработки поверхности эталонного образца. ЛВЛ брус и плиты Ultralam должны быть обрезаны под прямым углом. Рез должен быть ровным и чистым. Величина косины не должна превышать 2 мм на 1 м длины (высоты) кромки. В плитах Ultralam не допускается продольная и поперечная покоробленность. Отклонение от прямолинейности кромок брусьев и плит не должно превышать 1,5 мм на 1 м длины (высоты) кромки.

Сортамент серийно изготавливаемого бруса клееного из шпона ЛВЛ

торговой марки «Ultralam»™



Ultralam изготовляют в виде плит и брусьев длиной от 2500 до 20500 мм с градацией 500 мм, шириной от 40 до 1250 мм, высотой (толщиной) от 24 до 100 мм. Предельные отклонения по длине составляют ±5 мм, по ширине ±2 мм. Отклонения по толщине: от + (0,8+0,03δ) до – (0,4+0,03δ), где δ – толщина плиты или бруса.

Стоимость ЛВЛ (LVL) бруса «Ultralam»™ не зависит от его длины и сечения.

ЛВЛ брус «Ultralam»™ (торговая марка «Ультралам») типов R имеют следующие стандартные линейные харак­теристики (типоразмеры):

Толщина, мм30, 33, 36, 39, 45, 51, 63, 75
Ширина (Высота), мм120, 150, 160, 200, 220, 240, 260, 300, 360, 400, 420, 450, 500, 600, 1250
Длина, м4, 6, 8, 8.5, 9, 9.5, 10, 10.5, 12, 12.5, 13, 13.5

ЛВЛ брус «Ultralam»™ (торговая марка «Ультралам») типов Х и I(X) имеют следующие стандартные линейные характеристики (типоразмеры):

Толщина, мм21, 27, 30, 33, 36, 39, 45, 51, 63, 75
Ширина (Высота), мм120, 150, 160, 200, 220, 240, 260, 300, 360, 400, 420, 450, 500, 600, 1250
Длина, м4, 6, 8, 8.5, 9, 9.5, 10, 10.5, 12, 12.5, 13, 13.5

ЛВЛ брус «Ultralam»™ (торговая марка «Ультралам») типов I имеют следующие стандартные линейные харак­теристики (типоразмеры):

Толщина, мм21, 27, 30, 33, 36, 39, 45, 51, 63, 75
Ширина (Высота), мм120, 150, 160, 200, 220, 240, 260, 300, 360, 400, 420, 450, 500, 600, 1250
Длина, м4, 6, 8, 8.5, 9, 9.5, 10, 10.5, 12, 12.5, 13, 13.5

Возможно изготовление ЛВЛ бруса  «Ultralam»™ (торговая марка «Ультралам»)

с другими линейными характеристиками по индивидуальным заказам.

Технические характеристики ЛВЛ бруса «Ultralam»™

Напряженное состояниеРасчетное сопротивление, МПа,

для типов «Ultralam»™
RXI
Изгиб
вдоль волокон по кромке2619,523,5
вдоль волокон по пласти27,52422,5
Сжатие
вдоль волокон23,519,522
поперек волокон3,56,83,8
перпендикулярно плоскости листов шпона1,71,91,7
Растяжение
вдоль волокон22,517,516,5
поперек волокон0,7
Скалывание по клеевому шву
вдоль волокон2,62,62,6
поперек волокон1,11,11,1

При проектировании конструкций и узлов их соединений на основе ЛВЛ бруса «Ultralam»™ следует учитывать особенности расчета клееных элементов из фанеры и древесины, изложенных в СТО 36554501-002, принимая при этом значения расчетных сопротивлений, приведенных в вышерасположенной таблице.

Напряженное состояниеUltralam™

R
Ultralam™

X
Ultralam™

I
Модуль упругости вдоль волокон,

Е, МПа
14 00011 00012 700

Характеристики условий эксплуатации конструкций на основе ЛВЛ бруса «Ultralam»™

Класс эксплуатацииВлажность материала конструкций в процессе эксплуатации, %Условия эксплуатации
Относительная влажность воздуха, %Температура воздуха, СМеры обеспечения эксплуатационной надежности
110±240-9020±5Конструкции не требуют химической защиты
220±260-9020±5Требуются конструктивные и химические методы защиты
3Более 22Без

ограничений
Без

ограничений
Требуются конструктивные и химические методы защиты

Вышеприведенные расчетные сопротивления и модуль упругости относятся к 1-му классу эксплуатации. При учете условий эксплуатации их следует умножать на соответствующие коэффициенты: mB=1 (для 1-го класса эксплуатации), mB=0,9 (для 2-го класса эксплуатации), mB=0,85 (для 3-го класса эксплуатации).

Прочие характеристики ЛВЛ бруса «Ultralam»™

ПоказательЕдиница измеренияЗначение
Плотностькг/м³480,0
Огнестойкость, скорость обугливаниямм/мин0,70
Класс огнестойкостиЕ
Класс по выбросам формальдегидаЕ1
Класс износостойкости4

www.taleon-trading.ru

ЛВЛ-Брус — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 10 сентября 2016;
проверки требуют 2 правки.
Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 10 сентября 2016;
проверки требуют 2 правки.

У этого термина существуют и другие значения, см. Брус.

ЛВЛ-брус, брус LVL, брус из клеёного шпо́на (от англ. Laminated Veneer Lumber — «пиломатериал из слоёного шпона») — конструкционный материал, изготовленный по технологии склейки нескольких слоёв лущёного шпона хвойных пород (сосна, ель, лиственница) толщиной порядка 3 мм. Является одним из типов клеёных деревянных конструкций. Волокна древесины смежных слоёв располагаются параллельно, что отличает ЛВЛ от фанеры. Выпускается в виде брусьев (балок) и плит широкого размерного ряда. Легко обрабатывается и в процессе производства, и на строительной площадке.

Благодаря своей однородной структуре брус ЛВЛ обладает высокой прочностью при горизонтальной нагрузке. В силу чего основное применение бруса ЛВЛ — это несущие элементы каркаса. На основе опыта в Северной Америке наиболее популярно использование ЛВЛ в качестве коньковых балок, стропильных ног, балок межэтажных перекрытий. Также, благодаря тому, что длина балки технологически не ограничена, ЛВЛ используется для создания больших пролётов (24-36 м) и объёмов. Применяется для конструкций в агрессивных средах (сельскохозяйственные здания, склады химически активных элементов), и в помещениях с повышенной влажностью (бассейны), так как обладает большей устойчивостью, чем массив древесины. Балки и плиты ЛВЛ также можно использовать в системах силовой опалубки.

Основными потребителями ЛВЛ являются США, Европа, Россия. Предприятия строительного комплекса, деревообрабатывающие производства, компании производящие двери, окна, погонаж.

ЛВЛ был разработан в 1935 году в лаборатории Федерального Лесничества США. Массовое коммерч

ru.wikipedia.org

его изготовление, характеристики и применение

На отечественном рынке клееный брус из шпона лвл брус цена на который ниже, появился относительно недавно. Хотя в странах Европы и северной Америке повсеместно используется с шестидесятых годов прошлого века. Связано это с тем, что подход к капитальному строительству в западных странах кардинальным образом отличается от привычного нам. На сегодняшний день тенденция по использованию изделий lvl возрастает с каждым годом и уже составляет не менее 3 миллионов кубических метров.

ЛВЛ брус

Что это такое лвл брус? Это склеенный в несколько слоев лущеный шпон (обычно таких слоев насчитывается от 6 до 10) и впоследствии обработанный до состояния ровного изделия. Материалом для шпона обычно являются хвойные сорта древесины, лиственница или сосна. Каждый слой бруса достигает в среднем 3 мм.

Технология изготовления бруса lvl

В пункт приема сырья поступает кряж из хвойных деревьев. После тщательной сортировки и отбора на предмет наличия паразитирующих насекомых, материал отправляется в цех термической обработки. Далее следует на распиловку и лущение. Все операции от обработки древесины, до склеивания готового шпона полностью автоматизированы и требуют присутствие человека, только как наблюдателя за процессом.

Следующим этапом идет процесс измерения заготовок и их дальнейшая рассортировка согласно размеру. После следует процесс центровки. Центровка производится при помощи промышленного лазера, не совершающего ошибок.

Одним из последних этапов производится процесс высушивания заготовок, от лишней влаги.

Важно отметить! На всем процессе изготовления влажность шпона постоянно контролируется при помощи измерений ультразвуком, вплоть до этапа нанесения клеящего материала.

Этап склеивания, подготовленный шпон, содержание влаги в котором не превышает 10-15%, подвергается склеиванию. Клей наносится равномерно по обеим сторонам шпона. После склеенные пластины из шпона отправляется на прессовку. Дальше идет процедура контроля качества и упаковка для отправки на склады.

Изготовление бруса лвл — сложный технологический процесс.

При изготовлении лвл бруса можно выделить ряд основных параметров, которым должен соответствовать материал:

  1. Толщина шпона не должна превышать 3 мм;
  2. Первичная просушка позволяет сократить до 5% количество влаги в материале;
  3. Сортировка происходит в три этапа;
  4. Укладка шпона производится согласно технологии, укрепляя тем самым прочность клееного бруса;
  5. Процесс контроля качества lvl происходит под наблюдением высококвалифицированных специалистов.

Основные характеристики клееного шпоночного изделия

По сравнению с обычным пиломатериалом из цельного дерева, у клееного бруса есть ряд преимуществ. На некоторые стоит особое внимание обратить, перед покупкой:

  • Экономичность – цена на такой материал значительно ниже, чем на обыкновенный брус;
  • Прочность – хоть прочность порой и уступает цельному брусу, изготовленному из крепких пород древесины, однако она более прогнозируема. Каждый производитель указывает максимальные нагрузки, которые шпоночный брус может выдержать, чего естественно не будет указано на простом куске дерева;
  • Размерный ряд – все параметры ширины, длины и толщины на рынке представлены в широком изобилии, и подобрать клееный брус, цена которого ниже чем на монолитный, будет требованиям значительно проще;
  • Устойчивость к воспламенению – горит шпоночный склеенный брус значительно хуже, чем его монолитный аналог;
  • Устойчивость к коррозии – при изготовлении этого материала, его составляющие части проходят контроль на наличие паразитов, а после склеивания насекомые не считают нужным селиться в таком изделии, и гниению он подвержен значительно меньше;
  • Универсальность – шпоночный брус лвл можно использовать совершенно в разных сферах строительства, от изготовления окон, до полноценного возведения жилых и складских помещений.

Сфера применения склеенного бруса

Каркасное домостроение

Первой сферой, где повсеместно применялся брус из шпона, это каркасное домостроение. В соединенных штатах Америки, такое строительство очень распространено. В основном это одно и двух этажные дома. Однако он используется и для строительства, складов, гаражей и прочих нежилых помещений.

ЛВЛ брус широко используется при строительстве каркасных домов.

В странах СНГ для этих целей чаще использовались цельные материалы из сортов хвойных пород древесины, или заменялись другими прочными породами (береза, бук). Но в последнее время, все чаще стал применяться lvl брус что неудивительно. Это связано с его высокими и прогнозируемыми прочностными характеристиками.

Основная характеристика надежности изделий лвл считается относительная прочность на изгиб, она составляет 48мПа, для сравнения у бруса из березы этот показатель не превышает 20мПа. Расчетные нагрузки на материал вдоль волокон, также превышают аналогичный параметр у простого бруса в два раза. И конечно при таких прочностных характеристиках вопрос цены выходит на первый план. Строить любое сооружение из бруса лвл значительнее выгоднее, чем из цельного материала.

Межкомнатные перегородки

Сфера применения лвл бруса, не ограничивается каркасным строительством зданий, существуют так же лвл плиты, они служат как перегородки стенок между комнатами. Могут применяться и для внешней обшивки зданий, но для этого их поверхность необходимо дополнительно обрабатывать, защищая от воздействия окружающей среды. Такие плиты имеют некоторые преимущества, перед привычными ОСП плитами, главным из которых считается высокая степень тепло и звукоизоляции.

Материал перекрытия

Кроме строительства домов брус lvl часто используют как материал перекрытия для временных конструкций. Характеристика его упругости перед цельными пиломатериалами выигрывает практически на 30%. А по прочностным свойствам на все 100%. Необходимые нагрузки, которые может выдерживать клееный брус, допускают его меньшее сечение. А значит и снижение веса всей временной конструкции, что немаловажно при их монтаже.

Важное отличие! При одинаковых габаритах балка из материала лвл имеет значительно меньший вес по сравнению со всеми конкурентами, а ее прочностные качества сопоставимы с металлическими и бетонными изделиями.

Сопротивление гниению, ставит лвл брус еще на одну ступеньку выше обыкновенных пиломатериалов. Конденсат, выделяющийся из любой породы древесины, за счет ее пористой структуры наносит вред даже окрашенной поверхности, и со временем разрушает несущие балки, что чревато разрушением всей конструкции. Лвл брус от этого избавлен, его структура полностью обработана, и шпон разделен между собой слоем клея, который создает надежную защиту от влажной среды, особенно в совокупности с последующей обработкой лакокрасочными материалами.

Изготовление дверей, окон, мебели

Мебель из кленного бруса

Широкий размерный ряд позволяет использовать данный материал в многочисленных сферах, не исключением стало изготовление дверей, окон и каркасной мебели.

Производители, представленные на отечественных рынках

Производителей качественной продукции лвл на сегодняшний день насчитывается не так уж много, среди прочих следует выделить:

  • Finnforest – финский завод изготавливает лвл брус под брендом Kerto;
  • Талион-Терра – российская фирма, поставляющая качественные изделия по всем просторам СНГ;
  • ЛВЛ-Югра – еще один российский производитель, появился на рынке несколько позже, но уже зарекомендовал себя высоким качеством выпускаемой продукции.

Малое количество производителей объясняется высокой сложностью технологического процесса изготовления лвл изделий. Оборудование используется по большей части импортное и довольно дорогостоящее. Однако в скором будущем предполагается выпуск отечественных аналогов, остается, надеется, что на качестве продукции это скажется только положительно.

Видео: брус лвл. Отзывы


derevostroika.ru

Производство бруса LVL

Использование LVL в малоэтажном строительстве снижает нагрузку на фундамент, поскольку этот материал имеет сравнительно небольшой вес, сохраняет свои точные линейные размеры вне зависимости от колебаний влажности и температуры, не коробится от сырости и обладает минимальными показателями усушки.

Древесина обладает уникальным комплексом свойств – малый вес, высокая удельная прочность, хорошая обрабатываемость, химическая пассивность в агрессивных средах, дружественность в сосуществовании с человеком, высокие эстетические свойства – все это определило ее широкое применение в различных сферах человеческой деятельности.

Однако анизотропное строение древесины вызывает неоднородность ее физико-механических свойств. Значительное влияние на прочность древесины оказывают пороки ее строения – сучки, косослой, крень и ряд других. Но в большей степени строителей не устраивает неравномерность прочностных свойств древесины из-за ее волокнистого строения – при растяжении вдоль волокон прочность древесины практически на порядок выше, чем поперек волокон.

Исходя их этих предпосылок, необходимо как можно шире внедрять технологии производства композиционных материалов на основе древесины, снижающие отрицательное воздействие «врожденных» ее недостатков на потребительские свойства, а также позволяющие использовать для этих целей низкосортную древесину.

Известно, что древесина хорошо склеивается. Перед склеиванием из пиломатериалов выпиливают участки с недопустимыми дефектами и пороками. Затем бездефектные отрезки сращивают в ламели нужной длины на торцевой зубчатый шип, а при производстве бруса такие ламели склеивают еще и по толщине.

Поскольку места склеек по длине распределяются случайным образом, то прочность таких конструкций не уступает прочности цельной древесины, а порой и превосходит ее. Размеры элементов клееных конструкций зависят от вида используемого оборудования и по длине могут достигать нескольких десятков метров, что чаще всего ограничивается возможностями их транспортировки.

Другое широко известное направление снижения влияния пороков древесины – производство листовых клееных материалов из лущеного шпона – фанеры. В этом случае достаточно тонкие листы шпона, где также пороки распределены случайным образом (либо удалены в ходе шпонопочинки), склеиваются между собой по пласти послойно. Причем смежные листы в слоях укладываются относительно друг друга таким образом, чтобы волокна древесины в них были направлены перпендикулярно друг другу.

Вследствие таких особенностей строения прочность фанеры не может приблизиться к прочности древесины вдоль волокон, что ограничивает ее применение в качестве конструкционного материала.

Хорошо склеиваются по длине и толщине не только заготовки из брусков, досок и шпона по торцам и пластям, но и специально подготовленная стружка – дробленка – для производства древесно-стружечных плит. Дробленка достаточно однородна по фракционному составу, поскольку имевшиеся в древесине пороки равномерно разнесены по всему объему стружки, что называют «эффектом дробления» пороков.

Как правило, плитные материалы обладают в сравнении с древесиной более низкой прочностью, а также склонны к разбуханию в условиях повышенной влажности. Однако площадь таких плит в 3–4 раза больше площади типовых листов фанеры, что дает ряд преимуществ для мебельщиков и домостроителей.

Стремление изготавливать клееные материалы, не уступающие по прочности древесине, но имеющие большие размеры как по длине, так и по толщине, привело к появлению за рубежом технологий производства новых материалов, напоминающих толстую фанеру, волокна шпона в которой располагаются в основном в продольном направлении, – однонаправленный клееный шпон. Такой клееный материал получил название LVL (laminated veneer lumber).

LVL широко применяется в странах Северной Америки, Северной и Западной Европе, где при жилищном строительстве предпочтение отдается древесине. И на нашем рынке представлены западные фирмы – производители LVL. Так, например, финский концерн Finnforest предлагает LVL из шпона ели под своей торговой маркой Kerto: Kerto-S и Kerto-T, которые соответствуют материалу Ultralam тип I и тип II.

В России данная технология используется около десяти лет. LVL-брусья и панели, обладающие высокой прочностью и достаточно большими размерами, являются весьма перспективным конструкционным материалом в первую очередь для строительства.

Наиболее известны две технологии производства многослойного клееного материала из однонаправленного шпона. В первом случае склеивание пачки однонаправленного шпона осуществляется в прессах периодического действия, что аналогично техпроцессу получения клееной фанеры. Во втором случае склеивание пачки шпона производится в прессе непрерывного действия.

Предприятия, выпускающие этот материал по различным технологиям, запатентовали и фирменное название такого материала.

Пионером такого российского производства является завод в г. Нягань Ханты-Мансийского автономного округа (ХМАО). На этом заводе технологический процесс производства LVL осуществляется по технологии, аналогично процессу производства клееной фанеры на прессах периодического действия. Готовая продукция выпускается предприятием под собственной фирменной маркой «LVL – Юрга».

На втором предприятии – заводе «Талион Терра» в г. Торжке Тверской обл. производство работает по более производительной и перспективной технологии с применением для склеивания в качестве головного оборудования ленточного пресса непрерывного действия. Готовая продукция LVL выпускается предприятием под торговой маркой Ultralam.

Особенностью этой технологии является то, что подаваемый на подпрессовку пакет шпона с нанесенным на поверхность листов клеем проходит через установку ТВЧ, электромагнитное поле которой позволяет снизить вязкость клея, позволяя за счет этого более полно и равномерно пропитать им подаваемый на склеивание шпон. Наряду с сокращением продолжительности прессования пакета следует отметить и увеличение прочности получаемого бруса.

Строители с определенной опаской относятся к широкому применению высокопрочного многослойного бруса LVL в качестве конструктивного материала, поскольку до недавнего времени отсутствовали нормативно-технические документы и рекомендации, описывающие физико-механические характеристики бруса LVL, особенности его применения в различных условиях, специфические способы защиты от атмосферных воздействий, плесени, влаги, огня.

Однако Центральный научно-исследовательский институт строительных конструкций (ЦНИИСК) им. В.А. Кучеренко под руководством доктора технических наук Л.М. Ковальчука совместно с заводами-изготовителями разработал стандарты организаций (СТО), формулирующие общие технические требования к этому прогрессивному материалу: сортамент продукции, требования к материалам, физико-механические характеристики, методы испытаний, правила приемки, упаковки, хранения и транспортирования и ряд других. На сегодняшний день весь выпускаемый высокопрочный многослойный брус – «LVL–Юрга» и Ultralam – сертифицирован на соответствие уровня качества требованиям СТО.

Особенности материала

Стандарт СТО 36554501-021-2010 является основным документом, подлежащим соблюдению при проектировании, изготовлении, применении конструкций на основе Ultralam, оформлении заказов и договоров на их поставку и продажу. Изложенные в стандарте требования гармонизированы с требованиями европейского стандарта ЕN 14374:2004 и американского стандарта ASTM 5456-06, что значительно облегчает экспорт продукции LVL за рубеж.

В зависимости от направления волокон и сорта слоев шпона, оговоренных в соответствующих технических условиях, конструктивно Ultralam изготавливают нескольких типов: Ultralam Rs, Ultralam R и Ultralam X – в порядке снижения значений физико-механических характеристик.

Ultralam Rs обладает наиболее высокими физико-механическими характеристиками, значительно превышающими характеристики цельной и клееной древесины. У этого материала все слои шпона имеют параллельное направление волокон. При изготовлении Ultralam Rs используется шпон высших сортов. Данный материал рекомендуется преимущественно для изготовления наиболее ответственных элементов несущих конструкций.

Физико-механические характеристики Ultralam R несколько уступают предыдущему типу, однако и они превышают характеристики цельной и клееной древесины. Все слои шпона имеют параллельное направление волокон. Этот материал также рекомендован для применения преимущественно в несущих строительных конструкциях.

Ultralam X, в отличие от предыдущих типов, имеет отдельные слои шпона, направленные перпендикулярно основным. Число таких слоев, как правило, составляет около 20%. Этот материал может использоваться как для несущих, так и ограждающих элементов строительных конструкций.

Наибольшей популярностью у строителей пользуется материал типов Ultralam R и Ultralam X (тип I и тип II).

По сортаменту Ultralam изготавливают в виде плит и брусьев длиной от 2500 до 20500 мм с градацией в 500 мм, шириной от 40 до 1250 мм и высотой (толщиной) от 19 до 106 мм. Предельные отклонения по длине составляют +/- 5 мм, по ширине – +/- 2 мм. Отклонения по толщине составляют от + (0,8 + 0,3δ) до — (0,4 + 0,3δ) мм, где δ – толщина плиты или бруса.

В пределах указанных размеров продукция выпускается по индивидуальным заказам, хотя в СТО приведен сортамент и стандартных размеров элементов из материала Ultralam.

Шпон, используемый в качестве сырья для производства материала Ultralam, получают из круглых лесоматериалов хвойных пород (сосны, ели, лиственницы) I–III сортов способом лущения. Как правило, на изготовление Ultralam идет шпон толщиной 3,2 мм.

Нормальная влажность материала Ultralam должна находиться в диапазоне 8–12%. Шероховатость поверхности брусьев и плит Ultralam R по ГОСТ 7016-82 не должна превышать 320 мкм или соответствовать шероховатости эталонного образца. Плотность всех типов материала Ultralam соответствует примерно 480 кг/м3.

При проведении сертификационных испытаний в Агентстве по испытанию материалов при Штутгартском университете были получены несколько более высокие значения физико-механических характеристик материала, чем заложены в СТО.

Производство LVL

Для изготовления шпона используется сырье хвойных пород (еловые и сосновые лесоматериалы) древесины. Поскольку длина бруса может достигать значительных размеров (20–24 м), что существеннно превышает длину листов лущеного шпона, для изготовления LVL марки Ultralam на предприятии «Талион Терра» (Торжок) используется технология, отличающаяся от технологии фанерного производства, когда размеры получаемого материала по длине и ширине определяются габаритами плит пресса, которые не превышают 2,5 х 2,5 м.

Технология получения лущеного шпона, принятая на предприятии, является традиционной для фанерного производства и состоит из ряда этапов. Основные отличия заключаются в применении на каждом этапе современного высокопроизводительного и точного оборудования.

При поступлении на завод древесина сортируется по породам, качеству и размерам на полуавтоматической линии фирмы Hekotek (Эстония) для получения однородной продукции.

Следующим этапом техпроцесса является окаривание сырья, его гидротермическая обработка и поперечный раскрой бревен на чураки заданной длины для последующего лущения. Эти операции выполняются на линии фирмы Vitech Engineering (США). Нужно отметить, что гидротермическая обработка древесины, проводимая для повышения качества лущения шпона и снижения энергетических затрат на резание, осуществляется в бассейне проходного типа, вода в котором может нагреваться до температуры 80оС. После гидротермической обработки бревна поступают на загрузочный конвейер агрегата поперечного раскроя – слешерную установку с тремя циркулярными пилами большого диаметра, где распускаются по длине на мерные чураки длиной 2,65 м.

Для лущения шпона и последующей его рубки используется линия фирмы COE Manufacturing (США). В зависимости от диаметров чураков производительность участка лущения может достигать до 18 штук в минуту. Перед подачей в зону лущения станка выполняется лазерное сканирование формы и диаметра чурака для обеспечения оптимального центрирования в лущильном станке. Это позволяет получить максимальный выход шпона и минимизировать количество шпона-рванины при оцилиндровке чурака. После лущения чурака остается «карандаш» диаметром 90 мм, который вместе со шпоном-рваниной по отдельному конвейеру подается в дробилку и после измельчения служит сырьем для производства топливных гранул.

Оптимизация процесса центрирования и лущения чурака обеспечивается с помощью компьютерной системы ЧПУ, позволяющей автоматизировать эти процессы. Использование быстродействующих следящих сервогидравлических приводов для настройки лущильного станка обеспечивает сохранение по заданному закону необходимых угловых параметров лущильного ножа относительно постоянно изменяющегося диаметра чурака в процессе резания. Вся необходимая информация о процессе лущения выводится оператору на дисплей компьютера.

Полученная на лущильном станке лента шпона поступает по ускорительному конвейеру на ножницы, где разрубается на полосы заданной ширины. Ускорительный конвейер состоит из трех расположенных друг над другом ленточных конвейеров, которые обеспечивают бесперебойную работу лущильного станка и ножниц независимо друг от друга на разных скоростях, что позволяет максимально загрузить ножницы.

С помощью сканирующей камеры, передающей на компьютер информацию о дефектах ленты шпона, в нужный момент выдается команда для начала рубки на листы заданного формата. Система управления ножницами позволяет программировать процесс рубки шпона таким образом, чтобы исключить подачу на сушку листов с недопустимыми дефектами.

Одновременно бесконтактный влагомер, контролирующий влажность ленты шпона в диапазоне от 30 до 250%, передает в систему управления фактические значения влажности, которые либо усредняются, либо по максимальному значению присваиваются данному листу шпона. Сортировка шпона по влажности позволяет более эффективно загружать сушилку, оптимизируя параметры сушки.

Сушка шпона осуществляется в шестиэтажной роликовой сушилке, обогреваемой термомаслом, производства немецкой фирмы Grenzebach BSH. Горячий воздух поступает на листы шпона из сопел термокоробов и, забирая из них влагу, затем теми же вентиляторами снова поступает в термокороба. Заданная циркуляция горячего воздуха будет продолжаться до тех пор, пока им не будет достигнуто требуемое значение влажности.

Сушилка включает 17 секций, которые разделены на три температурные зоны, где температура поддерживается независимо друг от друга с помощью контура регулирования значений температуры непосредственно со щита управления. Первые секции сушилки являются наиболее «горячими»: температура воздуха в них может достигать 192оС. В последних секциях сушилки высушенный шпон подается в зону охлаждения, где с помощью приточной вентиляции температура снижается до 30–40оС.

Скорость перемещения шпона через секции сушилки не является постоянной – она регулируется в зависимости от начальной влажности шпона и породы древесины.

Далее сухие листы шпона поступают на сортировочный конвейер, где проявляется первое отличие технологии производства LVL от технологии производства фанеры. В данном случае листы шпона сортируются не только по визуальным характеристикам, но и по показателям прочности. Тестер шпона Metriguard периодически посылает на шпон волны ультразвука и определяет время прохождения волны через шпон.

Известны корреляционные зависимости между плотностью шпона и скоростью распределения волны: чем плотнее шпон, тем быстрее ультразвук проходит через него. По полученным значениям измерений шпон распределяется на четыре сорта. Высшие сорта направляются для производства конструкционного LVL. Затем шпон диагностируется на наличие ряда дефектов, выявляемых с помощью цветного сканера, и снова листы сортируются по сортам с фиксированными данными качества.

На этой же позиции контролируется влажность шпона. Если его листы имеют влажность выше заданного значения в 8%, то их направляют в специальный карман, откуда они по мере накопления будут отправляться на досушку.

Дальнейшее распределение между позициями укладки шпона в стопы производится автоматически с учетом анализа информации о влажности, размерах, прочности шпона, а также наличии и весомости дефектов.

Полноформатные листы шпона поступают на линию усования, а неформатные листы и листы с недопустимыми дефектами подаются на линию вырубки дефектов и ребросклеивания.

Линия ребросклеивания японской фирмы Hashimoto Denki CO служит для формирования полноформатных листов шпона из неформатных листов или из кускового шпона с предварительной вырубкой дефектов. Определение дефектов осуществляется при движении шпона, а для вырубки дефектов конвейер останавливается, и гильотинные ножницы обрезают дефектные участки листа.

Далее прирубленные бездефектные куски шпона поступают на операцию ребросклеивания, где с помощью клеевой нити они стягиваются между собой по ребрам в непрерывную ленту, которая затем автоматически раскраивается на полосы заданной ширины. Данная линия универсальна – при необходимости на ней возможно получение полос шпона с поперечным расположением волокон древесины.

Ребросклеенные полноформатные листы шпона подаются на линию усования, а далее – на участок сборки пакетов.

Вторым существенным отличием технологии производства LVL от производства фанеры является введение дополнительных операций усования и калибрования шпона, нанесения клея, сборки пакета, прессования и окончательного формирования изделия. При этом заготовка может быть склеена из листов, соединенных по длине «на ус», но часть и них могут быть соединены внахлест. Для этих целей применяется линия усования и калибрования фирмы СТС (США).

Лист шпона поступает на выравнивающий конвейер, который работает в непрерывном режиме. Он подает листы шпона к узлу калибрования и усования. Сначала калибровочные головки выравнивают торцы листа шпона, обеспечивая требуемую длину, а затем усовочные головки скашивают оба конца листа шпона «на ус» с противоположных концов. Длина скоса или угол нарезания «уса» регулируется. Как правило, длина «уса» составляет 20–25 мм. На этой линии производится также подготовка листов шпона для соединения внахлест, при этом усовочные головки отводятся в сторону.

Сборка пакетов шпона осуществляется на автоматизированной линии той же фирмы СТС, однако, по разным схемам для бруса I и II типов.

При сборке пакетов для бруса I типа всегда применяется усованный шпон, имеющий только параллельное направление волокон древесины. Исключение составляет лишь центральный слой шпона, который набирается из ребросклеенного (калиброванного) шпона. При большой толщине бруса или плиты в пакете могут быть уложены несколько слоев калиброванного шпона.

При сборке пакетов бруса II типа слои шпона с параллельным направлением волокон древесины чередуются в заданной последовательности со слоями ребросклееного (калиброванного) шпона с поперечным расположением волокон. Такой материал больше напоминает фанерную плиту. Для снижения покоробленности бруса слои, симметрично расположенные относительно центральной плоскости пакета, должны иметь одинаковую плотность, одно направление волокон, одинаковое расположение лицевой и оборотной сторон листов шпона. Шпон для лицевых слоев (рубашки) устанавливается в отдельный карман.

Склеивание пакетов осуществляется фенолформальдегидным клеем, имеющим повышенную влагостойкость и эмиссию класса Е1, который наносится па поверхность листа методом налива. Клееналивная установка представляет собой щелевое устройство, располагаемое поперек движения листа шпона, из которого клей вытекает сплошной завесой по всей плоскости листа. Расход клея регулируется либо изменением скорости подающего конвейера, либо давлением насоса, либо изменением размеров щели.

Листы шпона с нанесенным клеем поступают на линию формирования пакетов, имеющую два уровня. На каждом уровне есть внешние и внутренние группы вилок. Когда внутренние вилки загружают шпон, внешние вилки укладывают лист на подающий конвейер. После набора пакета заданной толщины конвейер сдвигается и передает сформированный пакет на транспортную тележку, после чего цикл формирования пакета повторяется. Тележка перемещает пакет шпона на подающий конвейер пресса непрерывного действия.

Следующий пакет шпона тележкой подается так, чтобы состыковать скошенные передние концы подаваемых листов шпона со скошенными концами листов шпона предыдущего пакета для обеспечения их прочного склеивания. Сборка пакетов происходит таким образом, чтобы соединения «на ус» в смежных слоях не располагались друг над другом. На лицевые (наружные) слои шпона, подаваемые на сборку из отдельного кармана, клей наносится специальным устройством только «на ус» листа.

Набранный таким образом непрерывный пакет шпона поступает на участок предварительного подогрева, входящий в состав горячего пресса проходного типа немецкой фирмы Dieffenbacher. Этот участок представляет собой большую микроволновку. Непрерывно подаваемый по ленточному конвейеру пакет шпона сначала проходит через металлодетектор, предупреждая выход из строя микроволновой установки при случайном попадании в пакет металлических предметов.

Пакет движется между двумя транспортирующими лентами, скорость которых синхронизирована со скоростью движения лент пресса. Во время и после предварительного нагрева пакет выдерживается под небольшим давлением, чтобы избежать схватывания клея. В процессе непрерывного движения пакет уплотняется с постоянной скоростью в зонах, различающихся по давлению и температуре, до момента достижения заданной толщины.

Процесс склеивания осуществляется в горячем прессе в соответствии с заданной диаграммой прессования, параметры которой зависят в первую очередь от размеров поперечного сечения будущего бруса.

Предварительный микроволновой подогрев пакета с нанесенным клеем позволяет осуществлять прессование шпона при высокой температуре. Так, в первой секции пресса температура может достигать 155–165 С, постепенно снижаясь до 120–130 С на выходной секции к концу процесса прессования. Начальное давление при прессовании в зависимости от толщины прессуемой заготовки может составлять от 1,8 до 2,8 Мпа.

При выходе из пресса готовая плита контролируется на наличие воздушных пузырей между слоями шпона, а также на стабильность размера по толщине. Далее плита подается на участок обрезки продольных кромок, а затем раскраивается на детали заданной длины. Стопы плит поступают на промежуточный склад для технологической выдержки в течение не менее 24 ч.

Следующим этапом технологического процесса после технологической выдержки является окончательный раскрой плиты по формату, дополнительная обработка (по требованию заказчика на деталях могут быть сняты фаски и нанесен воск), маркировка и упаковка. Все эти операции выполняются на линии СТС. Маркировка включает нанесенные на пласть плиты или бруса логотип предприятия, тип материала, габаритные размеры и может содержать другую специальную информацию в соответствии с договором поставки.

Сформированные в пачки детали упаковываются в полимерную плетеную пленку, обвязываются металлической лентой и передаются на склад готовой продукции.

Применение LVL

В основном LVL используется в строительстве. Конструкции на его основе применяются при возведении жилых, общественных и промышленных зданий в качестве самостоятельных несущих конструкций (балок, прогонов и т.п.), а также элементов более сложных конструкций (поясов и решеток ферм, каркасов панелей и т.п.). LVL широко используется и для частей ограждающих конструкций, в том числе и в качестве бетонной опалубки при монолитном строительстве.

Как строительный материал, LVL обладает набором уникальных свойств. В сравнении с пиломатериалами он способен сохранять свои точные линейные размеры вне зависимости от сезонных колебаний влажности и температуры, не коробится от сырости, имеет минимальные показатели усушки. Поскольку допустимые нагрузки на изгиб и растяжение вдоль волокон у LVL вдвое превышают аналогичные показатели для обычных пиломатериалов, то длина балок LVL без промежуточных опор может достигать 18–20 м.

По сравнению с традиционными строительными материалами (бетон, кирпич, металл) LVL имеет оптимальное соотношение прочностных и весовых показателей, что особенно важно для малоэтажного строительства, где при достаточном запасе прочности конструкций из LVL не потребуется усиленного фундамента.

По тем же соображениям целесообразно применение конструкций из LVL при реконструкции зданий, восстановлении их после пожара и т.д. Такие элементы можно перемещать на верхние этажи зданий без применения специальной подъемной техники, поскольку их вес заметно ниже. Это особенно важно в условиях плотной городской застройки при отсутствии рядом со зданием площадей для работы строительной техники.

Строители отмечают высокую шурупоудерживающую способность таких балок и плит, а также хорошую способность примыкания LVL при использовании стандартных соединительных элементов за счет стабильности формы материала.

Поскольку для склеивания шпона используются жидкие фенолоформальдегидные клеи, обеспечивающие выделение вредных веществ, соответствующих классу эмиссии Е1, этот материал может использоваться и для строительства индивидуального дома. Огнестойкость LVL обеспечивается за счет применения в производстве клеев на основе нейтральных к окислению смол, стойких и к возгоранию. Скорость обугливания конструкций из бруса Ultralam в горизонтальном направлении составляет 0,6 мм/мин и 1 мм/мин в высоту. Без источника огня горение конструкции прекращается.

Еще одна особенность этого материала заключается в том, что он обладает высокими акустическими свойствами, благодаря чему был использован при реконструкции концертного зала Мариинского театра в Санкт-Петербурге. Кроме того, LVL на основе елового шпона используется и при производстве музыкальных инструментов.

www.lesindustry.ru

alexxlab

    Отправить ответ

    avatar
      Подписаться  
    Уведомление о

    Warning: Unknown: open(/var/www/www-root/data/mod-tmp/sess_m931ih4qo5b38cmrie6emrsds6, O_RDWR) failed: No space left on device (28) in Unknown on line 0

    Warning: Unknown: Failed to write session data (files). Please verify that the current setting of session.save_path is correct (/var/www/www-root/data/mod-tmp) in Unknown on line 0